Revestimentos de parede e tintas à base de água: um novo sistema, um novo objetivo para Idealtec S.r.l.

A produção é realizada em dispersores eletronicamente variáveis, sobre vinte matérias-primas utilizadas pela startup na planta.

O parque de armazenamento assume importância estratégica, localizado próximo das vias de comunicação externas, numa zona periférica já pensada para posteriores ampliações e ampliações.

Destaque também para os silos de armazenamento, com uma célula vertical com capacidade de 43 m3 e altura máxima acima do solo de 13 metros, bem como uma massa da estrutura completa de 4 toneladas.

O diagrama de funcionamento, acompanhado de um diagrama principal (que dá conta das diversas fases em que se decompõe o processo) e do diagrama de execução (que reporta as indicações do exercício), está estruturado numa linha de H2O, um sistema de dosagem de aditivos , circuito de distribuição de resina e transferência de pó, integrado a tanques de contenção apropriados, com sistema centrífugo de filtração e sucção com vazão de ar de 3.500 m3/h, e por fim uma dosadora peso para embalar o produto acabado.

A análise numérica e o modelo de elementos finitos (F.E.M.) permitiram à Idealtec dar a caracterização estática e sísmica da estrutura de acordo com os critérios de cálculo e indicações fornecidas pelas normas europeias de projeto estrutural – com particular referência aos requisitos de resistência mecânica, segurança contra tombamento , deslizamento, colapso devido a ações horizontais e capacidade de dissipar a energia desenvolvida. É também crucial a avaliação conjunta com o cliente dos elementos de fundação, capazes de resistir aos efeitos das ações cortantes, calculadas na base da estrutura, sem deformações permanentes significativas.

Os materiais são enviados para os silos a partir de navios-tanque por carregamento pneumático e extraídos por meio de roscas transportadoras. A interceptação e regulação do fluxo são confiadas às válvulas rotativas, enquanto a medição do peso é confiada às células de carga subjacentes, que garantem os valores de vazão selecionados.

Para garantir o esvaziamento uniforme do silo, são determinantes a geometria e a seção de descarga das moegas, influenciadas pelo regime de fluxo e pela dinâmica de descarga do produto: possuem conicidade adequada (em relação ao coeficiente de atrito do material) e fundo fluidizado, de forma a garantir um fluxo constante e regular do produto, excluindo a formação de arcos coesos, segregação e consolidação do material, esvaziamento incompleto, fluxo errático ou insuficiente.

O material embalado em sacos e big bags é então entregue à cabine de corte de sacos aspirados, através de um duto conectado ao sistema centralizado de supressão de poeira, e às seis estações de esvaziamento do FIBC, dispostas em paralelo – que garantem a continuidade do processo produtivo mesmo no caso de falha de um ou mais fornecimentos.

Estas estações – dadas as devidas verificações dos coeficientes relativos de segurança (componentes de tensão, cargas operacionais, estado limite de serviço) – estão também equipadas com células de carga com capacidade de medição precisa, e transportadores helicoidais que alimentam de forma controlada o circuito de transporte.

Graças ao impulso direto na linha de transporte aeromecânico, os materiais compósitos avançam por um trajeto misto, composto por seções horizontais e verticais, que converge em um único duto de distribuição, cujos elementos flexíveis de transmissão atingem e arrastam o produto até o ponto de Eu descarrego.

O material chega assim aos eletrodos de aterramento por gravidade, fixados no tabuleiro com varanda em balanço – que flanqueia o equipamento e facilita aos operadores nas intervenções de inspeção e manutenção em altura.

O produto final é levado ao ponto de descarga sem introdução de ar no tanque receptor, com a conseqüente (e vantajosa) exclusão de meios filtrantes para separação do sólido transportado do fluido gasoso arrastador.

A mistura dos fluidos com os produtos sólidos ocorre através de agitadores de capota, enquanto a eficácia da ação solvatante é garantida pelas válvulas automáticas colocadas na entrada dos dispersores.

O monitoramento centralizado das condições de operação e dos valores de set-point é realizado via CLP, com interface gráfica, que torna todas as sequências lógicas em andamento disponíveis e visíveis em tempo real, garantindo planejamento, comando e controle confiáveis ​​do desempenho da planta.