Idealtec: garanzia di qualità di produzione in atmosfere potenzialmente esplosive

Punto di partenza è un approccio strategico che prende il via da una puntuale disamina delle caratteristiche dei processi, nella determinazione dei parametri di caratterizzazione dei prodotti, nell’oculata selezione dei materiali di fabbricazione, nell’uso predominante di misure preventive. Da questa iniziale analisi dei rischi discendono le misure di sicurezza che si sviluppano attraverso la protezione costruttiva contro le esplosioni, la sorveglianza sistematica dei processi di fabbricazione, il controllo e gli interventi ispettivi sull’intera filiera.

Sul piano progettuale, un’enfasi particolare è posta alla meticolosa analisi del processo, che di volta in volta si traduce nella condivisione con il cliente dell’esperienza diretta dell’ambiente, dei materiali e dei processi coinvolti nella pratica operativa. Ambito di applicazione è il comune sistema di riferimento alla classe di esplosività delle polveri, alla valutazione dei rischi di esplosione, ai principi di sicurezza integrata.

Presupposti indispensabili, questi, per la validazione della conformità delle apparecchiature Idealtec alle disposizioni della Direttiva ATEX. Si sviluppa così, attraverso un impegno concreto, la diffusione della cultura della sicurezza, grazie a una risposta precisa in termini di conoscibilità ed esigibilità della qualità.

L’insieme delle apparecchiature progettate e destinate alla movimentazione di polveri, per la produzione di vernici a solvente, con marcatura ATEX 0/20 diventa in questo modo oggetto della validazione, per la rispondenza alle disposizioni della normativa vigente, alla sussistenza di adeguate condizioni di sicurezza, alla ricerca di soluzioni volte al contenimento del rischio.  Le materie prime impiegate sono sostanze organiche solide e secche, stoccate in sacchi e big bag.

Il processo consiste nel loro trasferimento all’interno di tre dispersori, per essere miscelate con soluzione liquida.  Il controllo e la conduzione delle lavorazioni avvengono mediante PLC, l’impianto opera a batch. In reparto vengono invece effettuate le attività di supervisione, controllo e ispezione delle operazioni di assistenza allo scarico delle materie prime, nonché al confezionamento finale del prodotto.

L’apparecchiatura si sviluppa da una quota 0 fino a un’altezza di 5 metri, collocata in aree interne dello stabilimento; il materiale viene scaricato da stazione svuota FIBC e inviato ai dispersori con l’ausilio di un convogliatore a coclea e di un convogliatore aeromeccanico su base semovente.

Dalla valutazione delle atmosfere esplosive e data la presenza pressoché costante di condizioni di potenziale esplosività, si rende necessario attribuire la categorizzazione cogente con la correlata attivazione del processo di certificazione per Zona 0/20 dell’interno delle apparecchiature Idealtec.

Inoltre, la classe St2 della sostanza solida in polvere, da cui deriva una violenza dell’esplosione pari a un range compreso tra 201 e 300 bar m/s (valutazione di pericolo intrinseco di esplosività medio), la bassa resistività del prodotto, nonché la tendenza del materiale all’accumulo di cariche elettrostatiche, accentuano la necessità della più rigorosa adozione di misure preventive/protettive contro il pericolo di esplosione.

Inoltre, il contesto in cui si opera rende del tutto rilevante, per le aree e apparecchiature di impianto oggetto di analisi, il mantenimento e la registrazione costanti delle pratiche di controllo della messa a terra, dei collegamenti equipotenziali delle singole componenti, della limitazione al minimo tecnico del tempo di presenza aerodispersa della polvere.

L’area di scarico delle materie prime solide è mantenuta in leggera depressione tramite un punto di captazione disposto sul retro delle apparecchiature, mentre l’aspirazione di tali captazioni viene convogliata a un sistema di filtrazione centralizzato. Lo scarico della materia prima avviene quindi al collegamento equipotenziale dell’apparecchiatura con l’impianto.

Tutte le componenti dedicate al trasporto e contenimento delle polveri sono realizzate in acciaio AISI 304/316, ovvero in materiale elettro-conduttivo, con spessori adeguati. La continuità elettrica tra gli elementi delle apparecchiature (elementi delle linee di trasporto delle polveri e parti delle apparecchiature) è garantita da connessioni meccaniche metalliche e da ulteriori collegamenti equipotenziali mediante cavallotti.

I controlli delle continuità elettriche tra le apparecchiature stesse assumono un’importanza specifica, in particolare nel passaggio di scarico del prodotto da sacchetto e big bag e al carico dei dispersori. Apposite pinze sotto monitoraggio continuo e collegamenti flessibili di messa a terra ne garantiscono il controllo.

Vi è poi una protezione dall’ingresso di elementi estranei – che potrebbero causare fenomeni di scintille – realizzata mediante un indicatore di assorbimento elettrico. La prevenzione dall’accumulo di sostanza all’interno delle apparecchiature è invece ottenuta mediante condotti inclinati e sportelli di ispezione. Nei convogliatori a coclea e aromeccanico vengono poi movimentate, oltre alla sostanza in forma polverulenta, anche una sostanza inorganica destinata a favorire la naturale pulizia da depositi di polveri interni e  l’asportazione di eventuali residui lungo il circuito di trasporto.

Le apparecchiature sono idonee per il trasporto di polveri con carica di innesco ≥1MJ,  mentre per i prodotti più critici, lungo il circuito di trasporto, è possibile prevedere punti di insufflaggio di azoto per rendere inerte tutta la linea.

Una serie di dispositivi di controllo dedicati sovrintendono al controllo della temperatura operativa di sicurezza,  ovviando a fenomeni di deriva termica dovuta a eccessivo riscaldamento. Lo sfogo di eventuali sovrappressioni è attuato mediante aperture air vent.

L’evidenza dell’efficacia di un sistema di gestione della qualità di produzione, legittimata da un eminente organismo notificato, avalla l’impegno IDEALTEC nel sostenere l’adozione di misure orientate a una visione olistica della sostenibilità dei processi produttivi. In breve: la sicurezza come punto di partenza, l’innovazione come regola.