Installation de stockage, dosage et transport de dioxyde de titane et de noir de carbone

Le principe clé de ce procédé est la fluidisation des matériaux, qui présentent des comportements similaires aux poussières de catégorie C (selon la classification Geldart) et qui nécessitent des conditions de confinement total, pour éviter tout contact direct avec les opérateurs et empêcher, grâce à des systèmes locaux de ventilation , la dispersion des poussières dans l’air.

Dans le but de garantir l’approvisionnement constant en matières premières et auxiliaires aux cycles de production, 10 silos de stockage sont utilisés pour stocker le produit, disposés en parallèle d’une capacité de 50 m3 chacun, 8 stations de vidange FIBC d’une CMU de 2000 kg et un sac. cabine de découpe avec compacteur à vis, nécessaire pour comprimer et réduire le volume des sacs contenant le matériau transporté.

En exploitant la force de traînée exercée par l’air aspiré par une pompe à vide, le produit est dirigé vers les silos et déversé dans les trémies de collecte situées en dessous, réalisées avec un plan circulaire à fond conique, ainsi qu’un plan rectangulaire à fond pyramidal. , avec une inclinaison minimale des murs de 60° sur le plan horizontal.

La section de rejet est établie par le cahier des charges du projet, qui définit le débit massique horaire, la précision des doses nécessaires, déterminées par le temps de latence, le débit constant et régulier de la matière.

Pour garantir une étanchéité totale et éviter que les poussières ne s’échappent dans l’environnement, les stations de vidange big bag sont équipées de dispositifs automatiques de blocage et de tension des manchons de déchargement des sacs. La cabine de découpe de sacs est équipée d’une boîte à gants avec une hotte de dépoussiérage reliée à des systèmes d’extraction centralisés.

Chaque composant de cette « recette » est dosé successivement dans une trémie peseuse homogénéisatrice, jusqu’à ce que le lot sélectionné soit complété. De cette manière, dans la trémie, les poudres trouvent le bon degré d’homogénéité et d’uniformité de composition, améliorant ainsi le seuil d’écoulement grâce à la réduction des forces intermoléculaires.

La condition d’expansion préférentielle de la couche granulaire est obtenue dans les convoyeurs aéromécaniques d’IDEALTEC Srl, qui permettent un passage décisif pour contribuer à améliorer la fluidité du matériau.

Les grands volumes, répartis sur deux étages avec un grand espace indépendant attenant, accueillent 3 lignes de transport aéromécaniques modulaires et extensibles, capables de pénétrer dans les environnements internes en concevant un parcours linéaire, curviligne et angulaire.

La force de traînée exercée par l’écoulement glissant – générée par les organes flexibles de transport – induit l’état de fluidisation du matériau, augmentant considérablement sa mobilité et sa vitesse de propagation.

Traversées par le mouvement du flux aéré, régulé à la bonne vitesse, les particules voient disparaître la contrainte de cisaillement limitant le flux et restent en suspension continue jusqu’aux points de rejet de chaque ligne. L’augmentation du profil d’écoulement empêche également la formation d’agrégats et facilite une dispersion uniforme des particules dans l’écoulement du fluide.

Grâce à la forme et à la taille des unités d’extraction du convoyeur, le flux d’air réduit sa vitesse, se séparant des particules solides et se dirigeant vers le tuyau de retour. Les particules, grâce à la force centrifuge, sont acheminées vers les disperseurs, séparées de l’air et avec une surface d’exposition amplifiée, grâce à quoi la phase liquide pénètre dans la matière solide, remplissant ses microporosités.

Ce processus de mouillage, avec des temps de dispersion accélérés, facilite l’évacuation de la chaleur et exclut l’utilisation de grandes surfaces filtrantes et de cyclones au point d’évacuation terminal.