Idealtec : garantie de qualité de production en atmosphères potentiellement explosives

Le point de départ est une approche stratégique qui part d’un examen détaillé des caractéristiques des processus, de la détermination des paramètres de caractérisation du produit, de la sélection rigoureuse des matériaux de fabrication, de l’utilisation prédominante de mesures préventives. De cette première analyse des risques découlent les mesures de sécurité qui sont développées à travers une protection constructive contre les explosions, une surveillance systématique des processus de fabrication, des interventions de contrôle et d’inspection sur l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement.

Au niveau de la conception, un accent particulier est mis sur l’analyse minutieuse du processus, qui se traduit de temps à autre par le partage avec le client de l’expérience directe de l’environnement, des matériaux et des processus impliqués dans la pratique opérationnelle. Le champ d’application est le système commun de référence à la classe d’explosivité des poussières, à l’évaluation des risques d’explosion, aux principes de sécurité intégrée.

Ce sont des prérequis essentiels pour valider la conformité des équipements Idealtec aux dispositions de la directive ATEX. Ainsi, à travers un engagement concret, la diffusion de la culture de sécurité se développe, grâce à une réponse précise en termes de connaissabilité et d’exigence de qualité.

L’ensemble des équipements conçus et destinés à la manipulation des poudres, à la production de peintures à base de solvants, avec marquage ATEX 0/20 fait ainsi l’objet de validation, pour le respect des dispositions de la législation en vigueur, de l’existence de conditions adéquates de sécurité, en recherchant des solutions visant à contenir les risques. Les matières premières utilisées sont des substances organiques solides et sèches, stockées en sacs et big bag.

Le processus consiste à les transférer dans trois disperseurs, pour les mélanger avec une solution liquide. Le contrôle et la gestion des processus s’effectuent via PLC, l’installation fonctionne par lots. Les activités de surveillance, de contrôle et d’inspection des opérations d’assistance au déchargement des matières premières, ainsi que le conditionnement final du produit, sont réalisées dans le département.

L’équipement se développe depuis une hauteur de 0 jusqu’à une hauteur de 5 mètres, situé dans les zones internes de l’usine ; le matériau est déchargé de la station de vidange FIBC et envoyé aux disperseurs à l’aide d’un convoyeur à vis et d’un convoyeur aéromécanique sur base automotrice.

À partir de l’évaluation des atmosphères explosives et compte tenu de la présence presque constante de conditions potentiellement explosives, il est nécessaire d’attribuer la catégorisation obligatoire avec l’activation correspondante du processus de certification pour la Zone 0/20 de l’intérieur des équipements Idealtec.

En outre, la classe St2 de la substance solide en poudre, d’où dérive une violence d’explosion égale à une plage comprise entre 201 et 300 bar m/s (évaluation du danger intrinsèque d’explosivité moyenne), la faible résistivité du produit, ainsi que la tendance du matériau à accumuler des charges électrostatiques, accentuent la nécessité d’adopter les mesures de prévention/protection les plus rigoureuses contre le risque d’explosion.

En outre, le contexte dans lequel on opère rend tout à fait pertinent, pour les zones et les équipements de l’installation analysés, de maintenir et d’enregistrer en permanence les pratiques de contrôle de mise à la terre, les connexions équipotentielles des différents composants, la limitation au minimum technicien du temps de présence de poussières en suspension dans l’air.

La zone de déchargement des matières premières solides est maintenue en légère dépression via un point de collecte situé à l’arrière de l’équipement, tandis que l’aspiration de ces collections est acheminée vers un système de filtration centralisé. Le déchargement de la matière première s’effectue donc au niveau de la connexion équipotentielle de l’équipement avec le système.

Tous les composants dédiés au transport et au confinement des poussières sont en acier AISI 304/316, c’est-à-dire un matériau électroconducteur, avec des épaisseurs adéquates. La continuité électrique entre les éléments de l’équipement (éléments des lignes de transport de poudre et parties de l’équipement) est garantie par des connexions mécaniques métalliques et d’autres connexions équipotentielles à l’aide de cavaliers.

Les contrôles de continuité électrique entre les équipements eux-mêmes prennent une importance particulière, notamment dans l’étape de déchargement du produit du sac et du big bag et lors du chargement des disperseurs. Des pinces spéciales sous surveillance continue et des connexions de mise à la terre flexibles garantissent le contrôle.

Il existe également une protection contre l’entrée d’éléments étrangers – qui pourraient provoquer des phénomènes d’étincelles – réalisée au moyen d’un indicateur d’absorption électrique. La prévention de l’accumulation de substances à l’intérieur de l’équipement est obtenue grâce à des conduits inclinés et des portes d’inspection. Dans les convoyeurs à vis et aromamécaniques, outre la substance sous forme de poudre, une substance inorganique est également déplacée, destinée à faciliter le nettoyage naturel des dépôts de poussière internes et l’élimination des éventuels résidus le long du circuit de transport.

L’équipement est adapté au transport de poudres avec une charge d’inflammation ≥1MJ, tandis que pour les produits les plus critiques, le long du circuit de transport, il est possible de prévoir des points de soufflage d’azote pour rendre inerte toute la ligne.

Une série de dispositifs de contrôle dédiés supervisent le contrôle de la température de fonctionnement de sécurité, évitant les phénomènes de dérive thermique dus à un échauffement excessif. L’évacuation de toute surpression s’effectue par des ouvertures d’aération.

La preuve de l’efficacité d’un système de gestion de la qualité de production, légitimé par un organisme notifié éminent, confirme l’engagement d’IDEALTEC à soutenir l’adoption de mesures orientées vers une vision holistique de la durabilité des processus de production. En bref : la sécurité comme point de départ, l’innovation comme règle.