Revêtements muraux et peintures à l’eau : un nouveau système, un nouvel objectif pour Idealtec S.r.l.

La production est réalisée dans des disperseurs à variation électronique, sur une vingtaine de matières premières utilisées par la startup dans l’usine.

Le parc de stockage revêt une importance stratégique, situé à proximité des voies de communication extérieures, dans une zone périphérique déjà conçue pour des agrandissements et agrandissements ultérieurs.

Mention spéciale sont également les silos de stockage, avec une cellule verticale d’une capacité de 43 m3 et une hauteur maximale au-dessus du sol de 13 mètres, ainsi qu’une masse de la structure complète de 4 tonnes.

Le schéma fonctionnel, accompagné d’un schéma de principe (qui prévoit les différentes phases dans lesquelles se décompose le processus) et du schéma de déroulement (qui rapporte les indications pour l’exercice), est structuré en une ligne H2O, un système de dosage d’additifs. , un circuit de distribution de résine et de transfert de poudre, intégré à des cuves de confinement appropriées, avec un système de filtration et d’aspiration centrifuge d’un débit d’air de 3 500 m3/h, et enfin une machine de dosage poids pour emballer le produit fini.

L’analyse numérique et le modèle d’éléments finis (F.E.M.) ont permis à Idealtec de caractériser la structure statique et sismique selon les critères de calcul et les indications fournies par les normes européennes de conception structurelle – avec une référence particulière aux exigences de résistance mécanique, de sécurité contre le renversement. , glissement, effondrement dû à des actions horizontales et capacité à dissiper l’énergie développée. L’évaluation conjointe avec le client des éléments de fondation, capables de résister aux effets des actions de cisaillement, calculées à la base de la structure, sans déformations permanentes significatives, est également cruciale.

Les matériaux sont envoyés aux silos depuis des camions-citernes par chargement pneumatique et sont extraits au moyen de convoyeurs à vis. L’interception et la régulation du débit sont confiées aux vannes rotatives, tandis que la mesure du poids est confiée aux capteurs de pesée sous-jacents, qui garantissent les valeurs de débit sélectionnées.

Pour assurer une vidange uniforme du silo, la géométrie et la section de déchargement des trémies sont déterminantes, influencées par le régime d’écoulement et la dynamique de déchargement du produit : elles ont une conicité appropriée (par rapport au coefficient de frottement de la matière) et un fond fluidisé, de manière à garantir un écoulement constant et régulier du produit, à l’exclusion de la formation d’arcs cohésifs, de la ségrégation et de la consolidation du matériau, d’une vidange incomplète, d’un écoulement irrégulier ou insuffisant.

Le matériau conditionné en sacs et big-bags est acheminé vers la cabine de découpe de sacs aspirés, via un conduit relié au système centralisé de dépoussiérage, et aux six stations de vidange GRVS, disposées en parallèle – qui assurent la poursuite du processus de production même en cas de panne d’une ou plusieurs fournitures.

Ces stations – moyennant des contrôles appropriés des coefficients relatifs de sécurité (composantes de contraintes, charges d’exploitation, état limite de service) – sont également équipées de cellules de pesée avec une capacité de mesure précise et de convoyeurs à vis qui alimentent de manière contrôlée le circuit de transport.

Grâce à la poussée directe dans la ligne de transport aéromécanique, les matériaux composites avancent sur un parcours mixte, composé de sections horizontales et verticales, qui converge dans un seul conduit de distribution, dont les organes flexibles de transmission frappent et entraînent le produit jusqu’au point de Je décharge.

Le matériau atteint ainsi par gravité les prises de terre, placées dans le tablier avec un balcon en porte-à-faux – qui encadre l’équipement et facilite les interventions d’inspection et de maintenance des opérateurs en hauteur.

Le produit final est amené au point de rejet sans introduire d’air dans le réservoir de réception, avec pour conséquence (et avantageuse) l’exclusion de médias filtrants pour la séparation du solide transporté du fluide gazeux entraîneur.

Le mélange des fluides avec les produits solides s’effectue à l’aide d’agitateurs à capot, tandis que l’efficacité de l’action solvatante est garantie par les vannes automatiques placées à l’entrée des disperseurs.

La surveillance centralisée des conditions de fonctionnement et des valeurs de consigne est réalisée via PLC, avec une interface graphique, qui rend disponibles et visibles toutes les séquences logiques en cours en temps réel, garantissant une planification, une commande et un contrôle fiables des performances de l’installation.