Revestimientos murales y pinturas al agua: un nuevo sistema, un nuevo objetivo para Idealtec S.r.l.

La producción se realiza en dispersores electrónicamente variables, sobre veinte materias primas utilizadas por la puesta en marcha en la planta.

El parque de almacenamiento asume una importancia estratégica, ubicado cerca de las vías de comunicación exterior, en una zona periférica ya diseñada para posteriores ampliaciones y ampliaciones.

Mención aparte merecen también los silos de almacenamiento, con una celda vertical con una capacidad de 43 m3 y una altura máxima sobre el suelo de 13 metros, así como una masa de la estructura completa de 4 toneladas.

El diagrama de funcionamiento, acompañado de un diagrama de principio (que recoge las distintas fases en las que se descompone el proceso) y del diagrama de funcionamiento (que informa las indicaciones para el ejercicio), se estructura en una línea de H2O, un sistema de dosificación de aditivos. , un circuito de distribución de resina y transferencia de polvo, integrado con adecuados tanques de contención, con un sistema de filtración y aspiración centrífuga con un caudal de aire de 3.500 m3/h, y finalmente una máquina dosificadora. Peso para envasar el producto terminado.

El análisis numérico y el modelo de elementos finitos (F.E.M.) permitieron a Idealtec caracterizar estática y sísmicamente la estructura según los criterios de cálculo y las indicaciones proporcionadas por las normas europeas para el diseño estructural, con especial referencia a los requisitos de resistencia mecánica, seguridad contra vuelcos. , deslizamiento, colapso por acciones horizontales y capacidad de disipar la energía desarrollada. También es crucial la evaluación conjunta con el cliente de los elementos de cimentación, capaces de resistir los efectos de las acciones cortantes, calculados en la base de la estructura, sin deformaciones permanentes significativas.

Los materiales son enviados a los silos desde cisternas mediante carga neumática y son extraídos mediante transportadores sinfín. La interceptación y regulación del flujo se confía a las válvulas rotativas, mientras que la medición del peso se confía a las células de carga subyacentes, que garantizan los valores de caudal seleccionados.

Para garantizar un vaciado uniforme del silo, la geometría y la sección de descarga de las tolvas son decisivas, influenciadas por el régimen de flujo y la dinámica de descarga del producto: tienen una conicidad adecuada (en relación al coeficiente de fricción del material) y un fondo fluidizado, de forma que se garantice un flujo constante y regular del producto, con exclusión de la formación de arcos cohesivos, segregación y consolidación del material, vaciado incompleto, flujo errático o insuficiente.

El material envasado en sacos y big-bags se entrega en cambio a la cabina de corte de sacos por aspiración, a través de un conducto conectado al sistema centralizado de supresión de polvo, y a las seis estaciones de vaciado FIBC, dispuestas en paralelo, que garantizan la continuación del proceso de producción incluso en el caso de que uno o más suministros fallen.

Estas estaciones, sometidas a controles adecuados de los coeficientes de seguridad relativos (componentes de tensión, cargas de funcionamiento, estado límite de servicio), también están equipadas con células de carga con capacidad de medición precisa y con transportadores de tornillo que alimentan de forma controlada el circuito de transporte.

Gracias al empuje directo en la línea de transporte aeromecánico, los materiales compuestos avanzan por un camino mixto, formado por tramos horizontales y verticales, que confluyen en un único conducto de distribución, cuyos miembros flexibles de transmisión golpean y arrastran el producto hasta el punto de Yo descargo.

El material llega así por gravedad a las tomas de tierra, situadas en la plataforma con balcón voladizo, que flanquea el equipo y facilita a los operadores las intervenciones de inspección y mantenimiento en altura.

El producto final se lleva al punto de descarga sin introducir aire en el tanque receptor, con la consiguiente (y ventajosa) exclusión de medios filtrantes para la separación del sólido transportado del fluido gaseoso arrastrante.

La mezcla de los fluidos con los productos sólidos se realiza mediante agitadores de capota, mientras que la eficacia de la acción solvatante está garantizada por las válvulas automáticas situadas a la entrada de los dispersores.

El seguimiento centralizado de las condiciones de funcionamiento y de los valores de consigna se realiza a través de un PLC, con interfaz gráfica, que hace disponibles y visibles en tiempo real todas las secuencias lógicas en curso, garantizando una planificación, comando y control fiables del rendimiento de la planta.