Wandverkleidungen und Farben auf Wasserbasis: ein neues System, ein neues Ziel für Idealtec S.r.l.

Die Produktion erfolgt in elektronisch regelbaren Dispergiergeräten aus zwanzig Rohstoffen, die vom Start in der Anlage verwendet werden.

Dem Lagerpark kommt strategische Bedeutung zu, da er in der Nähe der externen Kommunikationswege liegt und sich in einem Randgebiet befindet, das bereits für spätere Erweiterungen und Erweiterungen vorgesehen ist.

Besonders hervorzuheben sind auch die Lagersilos mit einer vertikalen Zelle mit einem Fassungsvermögen von 43 m3 und einer maximalen Höhe über dem Boden von 13 Metern sowie einer Masse der gesamten Struktur von 4 Tonnen.

Das Funktionsdiagramm, begleitet von einem Prinzipdiagramm (das die verschiedenen Phasen angibt, in die der Prozess unterteilt wird) und dem Laufdiagramm (das die Indikationen für die Übung meldet), ist in einer H2O-Linie, einem System zur Additivdosierung, strukturiert. ein Harzverteilungs- und Pulvertransferkreislauf, integriert mit entsprechenden Auffangbehältern, mit einem Zentrifugalfiltrations- und Saugsystem mit einem Luftdurchsatz von 3.500 m3/h und schließlich einer Dosiermaschine Gewicht für die Verpackung des fertigen Produkts.

Die numerische Analyse und das Finite-Elemente-Modell (F.E.M.) ermöglichten es Idealtec, die Struktur gemäß den Berechnungskriterien und Angaben der europäischen Normen für Tragwerksplanung statisch und seismisch zu charakterisieren – unter besonderer Berücksichtigung der Anforderungen an die mechanische Festigkeit und die Sicherheit gegen Umkippen , Rutschen, Zusammenbruch aufgrund horizontaler Einwirkungen und die Fähigkeit, die entwickelte Energie abzuleiten. Von entscheidender Bedeutung ist auch die gemeinsame Bewertung der Fundamentelemente mit dem Kunden, die in der Lage sind, den Auswirkungen von Scherkräften standzuhalten, berechnet an der Basis der Struktur, ohne nennenswerte bleibende Verformungen.

Die Materialien werden durch pneumatische Beladung aus Tankfahrzeugen in die Silos befördert und mittels Förderschnecken entnommen. Die Erfassung und Regulierung des Durchflusses obliegt den Zellenradschleusen, während die Gewichtsmessung den darunter liegenden Wägezellen anvertraut wird, die die gewählten Durchflusswerte garantieren.

Um eine gleichmäßige Entleerung des Silos zu gewährleisten, sind die Geometrie und der Auslaufquerschnitt der Trichter entscheidend, die vom Strömungsregime und der Dynamik des Produktaustrags beeinflusst werden: Sie verfügen über eine entsprechende Konizität (im Verhältnis zum Reibungskoeffizienten des Materials) und einen fluidisierten Boden , und zwar so, dass ein konstanter und regelmäßiger Produktfluss gewährleistet ist, unter Ausschluss der Bildung zusammenhängender Bögen, der Entmischung und Verfestigung des Materials, einer unvollständigen Entleerung, eines unregelmäßigen oder unzureichenden Flusses.

Das in Säcke und Big Bags verpackte Material wird stattdessen über einen Kanal, der mit dem zentralen Staubunterdrückungssystem verbunden ist, zur Sackschneidekabine mit Ansaugung und zu den sechs parallel angeordneten FIBC-Entleerstationen befördert, die die Fortsetzung des Produktionsprozesses gewährleisten im Falle des Ausfalls einer oder mehrerer Lieferungen.

Diese Stationen sind – bei entsprechender Kontrolle der relativen Sicherheitskoeffizienten (Beanspruchungskomponenten, Betriebslasten, Betriebsgrenzzustand) – außerdem mit Wägezellen mit präziser Messkapazität und mit Förderschnecken ausgestattet, die den Transportkreislauf kontrolliert beschicken.

Dank des direkten Schubs in der aeromechanischen Förderleitung bewegen sich die Verbundmaterialien über einen gemischten Pfad aus horizontalen und vertikalen Abschnitten, der in einem einzigen Verteilerkanal zusammenläuft, dessen flexible Übertragungselemente das Produkt treffen und bis zum Punkt ziehen Ich entlade.

Das Material gelangt somit durch die Schwerkraft zu den Erdungselektroden, die im Deck mit einem auskragenden Balkon angebracht sind – der die Ausrüstung flankiert und den Bedienern Inspektions- und Wartungseingriffe in der Höhe erleichtert.

Das Endprodukt wird zur Entladestelle transportiert, ohne dass Luft in den Aufnahmetank eingeleitet wird, wodurch (und vorteilhaft) Filtermedien zur Trennung des transportierten Feststoffs vom mitgeführten gasförmigen Fluid ausgeschlossen werden.

Das Mischen der Flüssigkeiten mit den festen Produkten erfolgt mithilfe von Cowle-Rührwerken, während die Wirksamkeit der Solvatisierungswirkung durch die automatischen Ventile am Eingang der Dispergierer gewährleistet wird.

Die zentrale Überwachung der Betriebsbedingungen und Sollwerte erfolgt über eine SPS mit grafischer Oberfläche, die alle laufenden logischen Abläufe in Echtzeit verfügbar und sichtbar macht und so eine zuverlässige Planung, Steuerung und Kontrolle der Anlagenleistung gewährleistet.