Rivestimenti murali e idropitture: un nuovo impianto, un nuovo traguardo per Idealtec S.r.l.

La produzione si effettua in dispersori a variazione elettronica, su venti materie prime utilizzate dalla startup nell’impianto.

Un’importanza strategica l’assume il parco stoccaggio, situato in prossimità delle vie di comunicazione esterne, in un’area periferica già pensata per successivi ampliamenti  ed espansioni.

Anche i sili di stoccaggio meritano una menzione particolare, con cella verticale da  43 m³  di capacità  e  con un’altezza limite rispetto al suolo di 13 metri, nonché una massa della struttura completa di 4 tonnellate.

Lo schema di funzione, corredato di schema di principio (che prevede le varie fasi in cui il processo è scomposto) e dallo schema di marcia (che ne riporta le indicazioni per l’esercizio), si struttura in  una linea H₂O, un sistema di dosaggio additivi, un circuito di distribuzione resine e di trasferimento polveri, integrati dagli opportuni serbatoi di contenimento, con un impianto di filtrazione e aspirazione centrifugo con portata d’aria di 3.500 m³/h, e infine una dosatrice ponderale per il confezionamento del prodotto finito.

L’analisi numerica e il modello agli elementi finiti (F.E.M.) hanno permesso a Idealtec di dare caratterizzazione statica e sismica alla struttura secondo i criteri di calcolo e le indicazioni previste dalle norme europee per la progettazione strutturale – con particolare riferimento ai requisiti di  resistenza meccanica,  di sicurezza al ribaltamento, allo scorrimento,  al collasso per azioni orizzontali,  alla capacità di dissipazione dell’energia sviluppata.  Determinante inoltre la valutazione congiunta con il cliente degli elementi di fondazione, in grado di resistere agli effetti delle azioni di taglio, calcolate alla base della struttura, senza deformazioni permanenti rilevanti.

I materiali vengono inviati ai sili dalle autocisterne mediante carico pneumatico e sono estratti per mezzo di convogliatori a coclea.  L’intercettazione e la regolazione del flusso è demandata alle valvole rotative, mentre la misurazione di peso viene affidata alle celle di carico sottostanti, che ne garantiscono i valori di portata selezionati.     

Decisive, per garantire lo svuotamento uniforme del silo,  la geometria e la sezione di scarico delle tramogge, influenzate dal regime di flusso e dalle dinamiche di scarico del prodotto: esse presentano un’opportuna conicità (in relazione al coefficiente d’attrito del materiale) e fondo fluidizzato, in modo tale da garantire un deflusso costante e regolare del prodotto, con l’esclusione della formazione di archi coesivi, segregazione e consolidamento del materiale,  svuotamento incompleto, flusso erratico o insufficiente.

Il materiale confezionato in sacchi e big bag viene invece conferito alla cabina taglia sacchi aspirata, tramite un condotto collegato al sistema centralizzato di abbattimento polveri, e alle sei stazioni svuota FIBC, disposte in parallelo – che assicurano il prosieguo del processo produttivo anche nel caso in cui uno o più rifornimenti vengano meno.

Queste stazioni – date le opportune verifiche dei relativi coefficienti di sicurezza  (componenti di sforzo, carichi di esercizio,  stato limite di servizio) – sono anch’esse provviste di celle di carico con accurata capacità di misura, e di convogliatori a coclea che alimentano in modo controllato il circuito di trasporto.

Grazie alla spinta diretta nella linea di convogliamento aeromeccanico, i materiali composti avanzano attraverso un percorso misto, costituito da tratti orizzontali e verticali,  che converge in un unico condotto di distribuzione, i cui organi flessibili di trasmissione investono e trascinano il prodotto fino al punto di scarico.

Il materiale raggiunge così i dispersori per gravità, incastonati nell’impalcato con ballatoio ad aggetto – che fiancheggia le apparecchiature e agevola gli operatori negli interventi di ispezione e manutenzione in quota.

Il prodotto finale viene condotto al punto di scarico senza introduzione di aria nella vasca ricevente, con la conseguente (e vantaggiosa) esclusione di setti filtranti per la separazione del solido trasportato dal fluido aeriforme trascinatore.

Il mescolamento dei fluidi con i prodotti solidi avviene mediante agitatori cowles, mentre l’efficacia dell’azione solvatante è garantita dalle valvole automatiche poste all’ingresso dei dispersori.

Il monitoraggio centralizzato delle condizioni operative e dei valori di set-point è realizzato mediante PLC, con interfaccia grafica, che rende disponibili e visibili,  in tempo reale,  tutte le sequenze logiche in corso, garantendo  la pianificazione, il comando e controllo affidabili delle prestazioni dell’impianto.