Impianto per lo stoccaggio, dosaggio e trasporto di biossido di titanio e carbon black

Principio cardine di questo processo è la fluidizzazione dei materiali, che presentano comportamenti assimilabili alle polveri di categoria C (secondo la Classificazione di Geldart) e che richiedono condizioni di contenimento totale, per ovviare al contatto diretto con gli operatori e  per prevenire, mediante sistemi locali di ventilazione, la dispersione di polveri nell’aria.

Con l’obiettivo di garantire il rifornimento costante delle materie prime e ausiliarie ai cicli produttivi, per lo stoccaggio del prodotto si ricorre a 10 sili di immagazzinamento, disposti in parallelo con capacità di 50 m³ ciascuno, 8 stazioni svuota FIBC con WLL 2000 kg e una cabina tagli sacchi con compattatore a coclea,  necessario per comprimere e ridurre il volume dei sacchi che contengono il materiale trasportato.

Sfruttando la forza di trascinamento esercitata dall’aria aspirata da una pompa da vuoto, il prodotto viene indirizzato ai sili e riversato nelle tramogge di raccolta sottostanti, realizzate a pianta circolare con fondo conico, nonché a pianta rettangolare con fondo piramidale,  con un’inclinazione minima delle pareti di 60° sul piano orizzontale.

La sezione di scarico è stabilita dalle specifiche di progetto, che definiscono portata oraria di massa,  precisione delle dosi richieste,  determinata dal tempo di latenza, deflusso costante e regolare del materiale.

Per garantire la tenuta totale e ovviare alla fuoriuscita di polveri in ambiente, le stazioni svuota big bag  sono dotate di dispositivi di bloccaggio e di tensionamento automatico delle maniche di scarico dei sacconi. La cabina taglia-sacchi è provvista invece di glove box con cappa di raccolta polveri collegata a sistemi di aspirazione centralizzati.

Ciascuna componente di questa “ricetta” viene dosata in successione in una tramoggia di pesatura omogeneizzatrice, fino al completamento del  batch selezionato. In questo modo,  nella tramoggia le polveri trovano il giusto grado di omogeneità e uniformità compositive, andando così a migliorare la soglia di scorrimento stante la riduzione delle forze intermolecolari.

La condizione preferenziale di espansione dello strato granulare si realizza nei convogliatori aero-meccanici IDEALTEC Srl, che consentono un passaggio decisivo per contribuire a migliorare le doti di scorrevolezza del materiale.

I grandi volumi, distribuiti su due piani con annesso un ampio spazio indipendente, ospitano 3 linee di trasporto aero-meccanico, modulari ed espandibili, capaci di compenetrare gli ambienti interni disegnando un percorso lineare, curvilineo e angolare.

La forza di drag esercitata dal flusso di scorrimento – generato dagli organi flessibili di trasporto –  induce lo stato di fluidizzazione del materiale, incrementandone notevolmente la mobilità e la velocità di propagazione.

Attraversate dal moto del flusso di areato,  regolato alla giusta velocità, le particelle vedono venir meno lo sforzo di taglio limite allo scorrimento e si mantengono in sospensione continua fino ai punti di scarico di ciascuna linea.  L’incremento del profilo di scorrevolezza impedisce inoltre che si formino aggregati e agevola l’uniforme dispersione particellare nella corrente fluida.

Grazie alla forma e alla dimensione delle unità di scarico dei convogliatori,  il flusso d’aria riduce la propria velocità, separandosi dalle particelle solide e  indirizzandosi verso la tubazione di ritorno. Le particelle,  per effetto della forza centrifuga, vengono invece consegnate ai dispersori, separate dall’aria e con superficie di esposizione amplificata, per cui la fase liquida penetra nella materia solida,  riempiendo le sue microporosità.

Questo processo imbibente, con tempi di dispersione accelerati, agevola lo smaltimento del calore, esclude l’impiego di ampie superfici filtranti e di cicloni nel punto di evacuazione terminale.